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Et le pari n'est pas loin d'être réussi. – Sur le plan thermique, son lambda de 0, 036 W/m. K s'avère très compétitif. – Côté environnement, la fibre de bois entrant dans sa composition est issue, nous dit le fabricant, de forêts régionales gérées durablement, situées à quelques dizaines de kilomètres du lieu de production. La laine de verre, quant à elle, contient 40% de verre recyclé. Et, cerise sur le gâteau, la quantité de liant est divisée par deux par rapport à un panneau en fibres de bois. – Quant au déphasage, c'est la densité qui entre en jeu. Or, celle de ce produit est plus faible qu'un panneau bois et plus forte qu'une laine de verre. Nous sommes dans une forme de compromis. – Côté prix, c'est perdu. Plus proche des produits à base de fibres de bois, l'isolant s'avère 50% plus cher qu'une laine minérale basique et 20% plus cher qu'une laine haut de gamme. Encore un effort… * les 10% restants se composent de liants en fibres de polyester bicomposant (8, 7%) et d'additifs (1, 3%).

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Au contraire, son caractère respirant permettra d'obtenir un air relativement sain. Les propriétés hygroscopiques de la laine de bois permettent une bonne régulation de l'hygrométrie dans l'habitat. Disponible sous plusieurs formes (panneaux, fibre en vrac pour être soufflée), il faudra que l'isolant soit traité pour les vermines et ainsi s'éviter quelques désagréments futurs (traitement au phosphate d'ammonium + acide de bore). La certification ACERMI sera un bon indicateur de qualité. Caractéristiques et procédé de fabrication de la laine de bois Les principales essences de bois employées dans la production de laine de bois sont l'épicéa, le mélèze ou le pin. Ces essences de la famille des résineux (bois tendre) sont sélectionnées par rapport à leurs structures et leurs fibres de bonne qualité. Les résidus obtenus suite à la coupe en scierie serviront quant à eux pour l' isolation par soufflage. Ils bénéficient du même traitement. Contrairement à une idée reçue, le bois offre une excellente résistance au feu s'il est fabriqué dans de bonne condition.

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En d'autres thermes, au sein d'une habitation, cela permettra de garder une température constante en minimisant la déperdition de chaleur malgré les grands froids. La laine de bois permet d'obtenir une bonne isolation acoustique en réduisant considérablement les bruits provenant de l'extérieur. Attention, la laine de bois est beaucoup plus onéreuse que la laine de verre par exemple ( 40%). La laine de roche comme isolant La laine de roche est un isolant naturel issu de l'activité volcanique par fusion et fibrage. Elle dispose également d'avantage au niveau de ses caractéristiques thermiques mais est surtout reconnue pour sa résistance au feu. Elle est incombustible, donc, elle ne s'enflammera pas en cas d'incendie. Si cet isolant prend l'eau lors de la construction, il suffira de le faire sécher. Une fois sa forme initiale reprise, il aura les mêmes performances qu'à l'origine. La laine de roche est l'un des isolants les plus compétents en ce qui concerne la résistance acoustique. Elle peut donc être utilisée soit pour une isolation de l'intégralité de la maison, soit pour une sur-isolation de la maison.

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Quel type de laine choisir pour isoler sa maison. Au delà des caractéristiques techniques d'isolation vous pouvez aussi considérez le facteur environnemental ainsi que la résistance au feu, à l'humidité, au bruit. Laine de Verre Des débris de verre et du sable fondus à très haute température sont utilisés pour la fabrication de la laine de verre. Ce matériau est utilisé pour augmenter la performance thermique des habitats en l'installant dans diverses parties d'un logement. La laine de verre est appréciée pour sa polyvalence et ses nombreuses propriétés. Laine de verre: sa fabrication Comme la laine de roche, la laine de verre est conçue à partir de fibres minérales. Les principaux éléments entrant dans sa composition sont du verre recyclé et du sable, la silice. Cette matière première a l'avantage d'être disponible en abondance dans la nature. Enfournés à une température très élevée avoisinant les 1 400 °C, le sable et les débris de verre vont fusionner et être associés à un liant. L'ensemble est par la suite travaillé afin de produire un matériau dont la texture est équivalente à celle de la laine.